项目难点及解决措施！
本次打捞工程的最大挑战主要有两个方面，一是工程规模大、难点多、深度大、海洋环境复杂多变；二是难船在水下浸泡2年左右，结构强度弱，韩方又提出了十分苛刻的“三不”要求，即不得改变沉没姿态、不得破坏船体结构和不得让船内遗体流失，技术和施工难度呈几何级增加。
主要难点和解决措施概述如下
1.如何实施沉船清洁打捞这是一次举世瞩目的国际商业打捞，防止残油污染、保护海洋环境是工程首要责任。实施残油回收时，遇到了从未处理过的难题，大部分残油已从油舱渗漏转移，并吸附到了货舱和机舱的天花板上，形成了大面积油层。采用创新型的抽油吸头，成功解决了舱室天花板顶部的油层回收难题
2.如何解决内浮力的建立在穿引船体中前部的18根托底钢梁时，需要利用外部吊力和沉船内浮力，将船艏起吊到规定高度，以便钢梁插入。由于沉船大部分舱室密闭性差，21个舱室充气后仅有10个舱室可保持稳定浮力，浮力缺口近吨。为弥补浮力缺口，利用内置气囊和橡胶浮筒，通过在沉船舱内布设27只内置气囊、船外布设7只橡胶浮筒，外加1对钢制浮筒，成功解决了浮力不足的难题
3.如何解决托底钢梁的安放抬浮事故船需要安放33根大型托底钢梁，前18根钢梁的安放工作相对顺利。但到了穿引后15根钢梁时，由于船底发现大面积礁石，与韩方提供的资料存在重大差异，钢梁穿引举步为艰，数周过去毫无进展。通过反复改造、大胆试验和13次技术升级，研制成了多套、适用于击碎不同硬度海底岩石的水下开沟犁扫平了影响钢梁过底的碎石障碍
4.现场多变由于钢梁穿引工期的延长，原本制订的单浮吊整体起吊方案，因错过了良好季节的作业窗口期，而孕育了一定的起浮风险。针对当地流急、涌大的水文特点，本着科学精神和实事求是的态度，即刻组织技术人员，在开展大量精密计算和水池模型反复试验、推演的基础上，决定采用“双驳船钢绞线液压同步提升系统整体抬浮沉船的方案〞替代原先设计的“单浮吊整体起吊沉船的方案”。将用于陆地的液压钢绞线提升系统，改造成适应海上作业的液压同步提升系统，并增加升沉补偿设备，以解决海上提升作业中的动态平衡难题，为难船平稳起浮发挥了关键作用。